Études de cas

Ils offrent des technologies et des services qui aident les usines de béton et de ciment à gérer leurs opérations, notamment en matière de production, de contrôle qualité, d’expédition, de logistique et de gestion des stocks. L’entreprise dessert plus de 20 000 usines dans plus de 80 pays.

Le béton est un mélange d’eau, de ciment, de sable et d’autres agrégats, dont la composition varie en fonction d’exigences spécifiques; la hauteur de la structure, sa stabilité et son poids influencent les propriétés requises du béton, ce qui impose un respect rigoureux des recettes prédéfinies. Une précision absolue est essentielle pour garantir la qualité, mais aussi pour optimiser l’utilisation des ressources, notamment le ciment, qui joue un rôle clé dans la performance du béton. 

Pour respecter les quantités demandées, les ingrédients sont contrôlés par des trappes qui s’ouvrent et se referment automatiquement selon les indications d’un logiciel de contrôle.

Malgré l’utilisation du logiciel de contrôle, il était difficile de prédire le moment exact où la trappe devait être refermée afin d’obtenir les volumes désirés; plusieurs facteurs pouvaient faire en sorte que les quantités déversées ne soient pas exactes, tel que l’humidité des matériaux, la température, les conditions mécaniques et les niveaux de matériaux présents dans les unités de stockage. 

Chaque jour, les producteurs devaient relever le défi de contrôler précisément les écarts dans cet environnement changeant. La technique traditionnellement utilisée était de commencer par verser 95% de la quantité requise, puis d’activer la trappe par plusieurs très courtes séquences jusqu’à ce que la recette ciblée soit approximativement atteinte. Cette méthode de fonctionnement présentait deux inconvénients majeurs : elle allongeait le temps de production et entraînait une usure plus rapide des équipements.

Conscient de l’importance d’une gestion efficace des matériaux, Command Alkon souhaitait s’engager activement dans le développement de solutions technologiques permettant de minimiser l'empreinte écologique, le gaspillage et d’améliorer la durabilité des opérations de ses clients. Il a donc fait appel à Vooban afin de bonifier leur logiciel de contrôle et par le fait même la précision, la constance et la vitesse des opérations en optimisant notamment le moment de fermeture des trappes.

Command Alkon et Vooban ont développé en collaboration un modèle d’intelligence artificielle (IA) qui s’intègre parfaitement au logiciel de contrôle. En tenant compte de variables telles que la température, la pression et l’humidité du matériel, ce modèle permet un contrôle précis de la fermeture des trappes. 

Ce travail a mené à la création de Batch AI — une technologie qui analyse en continu un vaste volume de données provenant de plusieurs composants de l’usine, incluant les équipements d’alimentation.

Grâce à l’IA, elle prend des décisions en temps réel et ajuste dynamiquement le temps d’ouverture des trappes d’alimentation des matériaux. Cette approche garantit une précision de dosage inégalée, limite le gaspillage de ressources et assure une constance optimale entre les différentes recettes. Capable de s’adapter automatiquement aux variations des conditions de production, Batch AI facilite également la gestion simultanée de plusieurs usines, offrant ainsi une flexibilité et une efficacité accrues.

L’intégration de l’IA dans le dosage du béton transforme l’industrie en améliorant la précision, la rapidité et l’uniformité de la production. Grâce à un dosage plus précis et uniforme, cette innovation optimise la vitesse de production, réduit le gaspillage de matériaux, l’usure des équipements et l’empreinte carbone.

Couronnée par le prix Expert Choice Winner du salon World of Concrete, la technologie Batch AI de Command Alkon génère des économies concrètes : une réduction de 1 % de la consommation de ciment; sur une période de seulement trois mois, cela a représenté une économie impressionnante de 565 tonnes de ciment. Cet ajustement, en apparence minime, a un impact environnemental considérable : éviter l’émission de 480 tonnes de CO₂, soit l’équivalent de 409 voitures retirées de la circulation pour la même période. Et ce n’est que le début. Non seulement ces économies s’accumulent au fil des mois, mais elles augmentent aussi à mesure que de plus en plus d’entreprises adoptent cette technologie.